Das verlässliche Aussortieren fehlerhafter oder unpassender Werkstücke ist neben der Sicherstellung der Qualität vor allem auch für den störungsfreien Ablauf automatisierter Fertigungsprozesse von entscheidender Wichtigkeit. Mit dem Bau einer modernen Druckerhöhungsanlage wurde nicht nur dieser Prozess optimiert, sondern darüber hinaus den Energie- und Wasserbedarf der gesamten Warmpresse für Präzisionsschmiedeteile vom Typ Hatebur AMP70 erheblich verringert.
Innovation, die sich auswirkt
Die von Uhthoff & Zarniko individuell geplanten und vor Ort realisierten Druckerhöhungsanlagen bringen für den Auftraggeber, einem der größten Automobilproduzenten Europas, weitreichende Verbesserungen in der Fertigung von Rohteilen für Gangräder, Flanschwellen und weiteren Getriebeteilen aus 10 Meter langen und bis zu 70 Millimeter starken Stangen. Mit einem Durchgangsvolumen von 80.000 bis 90.000 Teilen pro Tag, von denen zwischen 1200 und 3500 fehlerhafte Abschnitte vor dem Schmiedeprozess aussortiert werden, zeigt sich die Verbesserung durch die neue Technik in diesem Produktionsabschnitt besonders deutlich.
Von Luftdruck zu Wasserdruck
Die Aussortierung der abgescherten maßungenauen Anfänge und Enden der 1280 Grad Celsius heißen Stangen erfolgte bisher mit Druckluft. Durch den Einbau der neuen Druckerhöhungsanlage werden diese nun mittels Wasserdruck aussortiert. Das hat neben der verbesserten Präzision auch die Vorteile, dass die am Schermesser haftenden Abschnitte durch den deutlich höheren Druck von 16 bar an der Düse effektiver entfernt werden und das Wasser die Schmiedeteile gleichzeitig besser gekühlt wird.
Gut gepumpt ist besser gekühlt
Auch der bisherige Wasserbedarf zur Kühlung konnte durch Umbau erheblich verringert werden. Da die Wasserzuleitung über eine ungeregelte Zentralpumpe erfolgte, wurden große Mengen Wasser und zwei Auffangbehälter mit insgesamt 5000 Litern Fassungsvermögen benötigt. Die neue Druckerhöhungsanlage ökonomisiert dies unter anderem durch die Verwendung von Pumpen mit MGE-Motoren mit integriertem Frequenzumformer, wodurch die Pumpenleistung kontinuierlich an den tatsächlichen Wasserbedarf angepasst wird. Darüber hinaus können die neuen Pumpen mit einer deutlich höheren Drehzahl von 3600 min-1 gefahren werden. Durch den daraus resultierenden deutlich höheren Förderdruck und eine größere Förderleistung, konnten kleinere Pumpen verwendet werden, um den nötigen Druck von 16 bar für die Düsen und die benötigte Wassermenge aufzubauen.
Fazit
– Platzersparnis durch Einsatz kleinerer Pumpen mit höherer Ausgangsdrehzahl
– Energieeinsparung durch automatische Anpassung der Pumpenleistung an veränderlichen Förderbedarf in der Anlage
– Reduzierter Wasserverbrauch, durch druckseitig integrierten Wasserspeicher und angepasstes Fördervolumen.